(1)微量切削。由于工件與磨具之間有眾多磨粒分布,單個磨粒所受載荷很小,操控適當?shù)募庸ぽd荷范圍,就可得到小于1微米的背吃刀量,實現(xiàn)工件材料的微量切削。

　　(2)按進化原理成形。當磨具與工件接觸時,在非要求性研磨壓力的作用下,能自 動地選擇局部凸處進行加工,故切除兩者凸出處的材料,從而使磨具與工件相互修整 并逐步提高精度。由此可見,研磨加工的加工精度與構(gòu)成相對運動的機床運動精度幾乎 是無關(guān)的,主要由工件與磨具間的接觸性質(zhì)和壓力特性,以及相對運動軌跡的形態(tài)等因 素決定的。在合適條件下,其加工精度甚至能夠超過機床本身的精度,所以也稱這種加 工為進化加工。

　　(3)加工表面質(zhì)量好。研磨時工件處于自由狀態(tài),不受要求力作用,工件不易發(fā)生 彈性變形,工件精度不受彈性復原的影響。并且研磨運動可以不斷改變,從而獲得良好的運動軌跡網(wǎng)紋,有利于降低表面粗糖度值。

　　研磨加工過程中,為了獲得理想的加工表面,還要求:

　　(1)磨具與工件能相互修整

　　(2)盡量使被加工表面上各點與研磨盤的相對運動軌跡不重復,以減小磨具表面的幾何形狀誤差對工件被加工表面形狀所引起的“復印”現(xiàn)象,同時減小劃痕深度,降低 表面粗糙度。

　　(3)在保證磨具具有理想幾何形狀的前提下,采用浮動研磨加工方法,可以保證表 面加工精度。

　　(4)多刃多向切削。在研磨加工中,由于每顆磨粒的形狀不完全一致,以及分布的 隨機性,磨粒在工件上做滑動和滾動時,可以實現(xiàn)多方向切削,并且全體磨粒的切削機 會和切刃破碎率均等,可實現(xiàn)自動修銳。

　　研磨加工技術(shù)分類

　　研磨加工的加工過程簡單,不需要復雜的機械設(shè)備,但是想要獲得好的表面加工質(zhì)量,則對工人的技術(shù)要求較高,生產(chǎn)效率相對較低。

　　按著操控方式不同,研磨可分為手工研磨、機械研磨與計算機操控研磨。手工研磨 主要用于單件小批生產(chǎn)和修理工作中,但也可用于形狀比較復雜、不便于采用機械研磨的工件。機械研磨主要用于大批大量生產(chǎn)中,特別是幾何形狀不太復雜的工件,經(jīng)常采 用這種研磨方法。

　　按涂敷研磨劑的方式不同,研磨又可分 為干研磨、濕研磨和半干研磨。干研磨又稱嵌砂研磨,即把磨料均勻在壓嵌在磨具表面層中,研磨時只須在磨具表面涂以少量的硬脂酸混合脂等輔助材料。干研磨常 用于精研磨,加工精度相對較高,通常選用的磨料顆粒直徑小于5微米。濕研磨又稱敷沙研磨,即把液態(tài)研磨劑連續(xù)加注或涂敷在工件表面磨料在工件與磨具間不斷 滑動和滾動,形成切削運動。濕研磨一般用于粗研磨,加工精 度相對較低,通常所用微粉磨料顆粒直徑大于5微米。半干研磨則類似濕研磨,所用研 磨劑是糊狀研磨膏。 按加工表面形狀可分為平面、外圓面、圓錐面、球面和螺紋等研磨。